Für jeden Kopf einen Deckel

Für jeden Kopf einen Deckel


Zu Besuch bei der Nolan-Helmproduktion in Bergamo/Italien

Die Frage wieso denn zwei Helm-Marken aus dem Hause der Nolan Group kämen, beantwortete André Walek (Geschäftsführer Nolan Deutschland) mit unterschiedlichen Herstellungsverfahren innerhalb des Hauses. Dazu kam noch das Angebot: „Wenn dich das so interessiert, wie wäre es denn mit einer Werksbesichtigung?“ Und so sitze ich einige Wochen später im vierrädrigen Redaktionsdiesel und „husche“ über die Dauerbaustelle BAB Richtung Schweiz und den Gotthardtunnel in die Emilia Romagna und letztendlich nach Bergamo.

André holt mich früh im Hotel ab und kurze Zeit später startet unser Rundgang auf dem Werksgelände von Nolan. „Die Nolan Helme fertigen wir aus einem Thermoplast Kunststoff und den X-Lite aus Duroplast, alle in unserem Werk in Bergamo und als komplette Eigenproduktion. Wir kaufen nur die Rohstoffe und den Rest machen wir in unserem Werk selbst.“ Durch eine graue Stahltür betreten wir die erste Halle und stehen an der Produktionslinie für die Helminnenschale, dem Herzstück eines jeden Helms.6 Gavia

Diese Schale hat die Aufgabe, bei einem Aufprall den Schlag zu dämpfen. Die einwirkende Kraft soll hierbei möglichst vollständig absorbiert werden und der Kopf des Trägers geschützt. Hierzu wird ein grauschwarzes Granulat – Polystyrol, geliefert aus Österreich – mit Wärme und Druckluft zu Kügelchen „aufgeblasen“, zu sogenanntem EPS (engl. Expanded Polystyrene). Es entstehen, abhängig von der verwendeten Luftmenge Kügelchen mit unterschiedlicher Dichte und unterschiedlichen Dämpfungseigenschaften. Dieses Material wird nun im nächsten Schritt in einer für jeden Helmtyp und Kopfgröße eigenen zweigeteilten Form zur Innenschale gebacken. Die Kunst und das spezielle Know-how von Nolan ist es, die verschieden dichten Kügelchen in der Schale so anzuordnen bzw. zu verteilen, dass für jede besagte Größe und Form das gleiche Ergebnis erreicht wird. Natürlich fließen in diesen Prozess auch Nolans 40 Jahre Forschung und Entwicklung sowie die neuesten Erkenntnisse der Unfallforschung stetig mit ein und garantieren damit höchste Sicherheit. 

6 GaviaNach der Qualitätskontrolle, die in jedem Schritt der Fertigung dazu gehört, werden die fertigen Innenschalen zur weiteren Verarbeitung teilweise mit Klebestreifen versehen oder mit mechanischen Elementen ergänzt und bis zur Helmmontage zwischengelagert.

Wir kommen in die Thermoplastproduktion. Helmschalen, Visiere und Anbauteile wie Lufteinlässe, Schieber, Windschilder oder Klappscharniere werden auf verschiedenen Produktionslinien hergestellt. Der Werkstoff „LEXAN®“, als Granulat von „GE Chemical“ geliefert, wird hier verarbeitet. Ein hochfester Kunststoff, der mit Wärme verflüssigt in Formen gespritzt wird und absolut identische Teile in hoher Stückzahl ermöglicht. Die schweren, teuren und äußerst aufwändigen Werkzeugformen sind eine Art dreidimensionales Puzzle, das, wenn es zusammengesetzt ist, im Innern den Raum für das Werkstück frei lässt. Mit ca. 300 Grad Celsius und bei 180 bar wird der Kunststoff eingespritzt und mit hohem Druck verpresst. Die jahrelange Erfahrung der Techniker und ständige Kontrollen während der Produktion gewährleisten die gleichbleibend hohe Qualität, denn für die exakte Verarbeitung des Werkstoffes müssen z.B. Klimaeinflüsse bei der Fertigung berücksichtigt werden. 

6 GaviaSo entsteht rund alle 90 Sekunden eine fertige Helmschale, an der dann auch schon alle notwendigen Löcher und Vertiefungen vorhanden sind. LEXAN® gibt es in allen Farben und auch farblos klar, eben für Visiere. Für bestimmte Helmtypen werden dann auch die Schalen schon in der geforderten Grundfarbe hergestellt, statt diese später farbig zu lackieren. Für die weitere Verarbeitung entfernen Schleifroboter alle vorhandenen Überstände, danach werden die Helme gewaschen und gegebenenfalls lackiert. Die Visiere gehen einen anderen Weg und werden in einer Tauchbeckenlinie in verschiedenen Bädern kratzfest und beschlagfrei beschichtet. 

Bevor wir uns nun der optischen Gestaltung zuwenden, ein kurzer Exkurs zu X-Lite in die Duroplastproduktion, denn das Design der Helme entsteht dann für alle Typen gleich. Früher als glasfaserverstärkter Kunststoff GfK bekannt, werden heute neben Glasfaser auch Kevlar- und Carbon-Fasern bei der Schalenproduktion mit verwendet. Fasermatten und Vliesstoffe aller drei Materialien werden nach exakter Vorgabe geordnet, per Hand in eine Form eingelegt, anschließend mit Kunstharz getränkt und in einem speziellen Ofen gebacken. Die ausgehärtete Form ist dann extrem fest und dabei sehr leicht. Der gesamte Prozess ist reine Handarbeit und auch die mechanische Nachbearbeitung der Ränder, aller Ausschnitte und die Lackiervorbereitung ist aufwändig. Nolan ist es nun mit seiner Marke X-Lite gelungen, Teile dieser Fertigung zu automatisieren und in einem speziellen Verfahren hochpräzise Duroplastschalen zu fertigen. Dass dieses Geheimnis in den Bergameser Mauern bleiben soll, ist sicher verständlich. So viel nur, wenn man hier die Produktion bestaunen durfte, besteht zu einem X-lite absolutes Vertrauen. 

6 GaviaNachdem die Duroplastrohlinge fertig bearbeitet und geschliffen sind, werden sie grundiert und landen dann nach einer gründlichen Qualitätsprüfung wieder im normalen Produktionsablauf. 

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